Poți scrie programe de control pe un computer într-un blocnotes, mai ales dacă ești bun la matematică și ai mult timp liber. Sau o puteți face chiar pe mașină și lăsați întregul atelier să aștepte și nu vă deranjează piesa suplimentară. Există un al treilea mod de a scrie - încă nu a fost inventat unul mai bun.
O mașină CNC prelucrează o piesă de prelucrat conform unui program G-code. Codul G este un set de comenzi standard pe care le acceptă mașinile CNC. Aceste comenzi conțin informații despre unde și cu ce viteză să deplasați unealta de tăiere pentru a prelucra piesa. Mișcarea sculei de tăiere se numește traiectorie. Calea sculei din programul de control constă din segmente. Aceste segmente pot fi linii drepte, arce circulare sau curbe. Punctele de intersecție ale unor astfel de segmente se numesc puncte de referință. Textul programului de control afișează coordonatele punctelor de referință.
Exemplu de program în coduri G
|
Textul programului |
Descriere |
|
Setați parametrii: planul de procesare, numărul punctului zero, valorile absolute |
|
|
Apelarea instrumentului numărul 1 |
|
|
Activare ax – 8000 rpm |
|
|
Deplasare rapidă la punctul X-19 Y-19 |
|
|
Mișcare accelerată la înălțime |
|
|
Mișcarea liniară a sculei către punctul XZ Y3 cu avans F = 600 mm/min |
|
|
Deplasarea sculei de-a lungul unui arc cu raza de 8 mm până la punctul X8 Y3 |
|
|
Oprire ax |
|
|
Finalizarea programului |
Există trei metode de programare a mașinilor CNC:
- Manual.
- Pe o mașină, pe un rack CNC.
- Într-un sistem CAM.
Manual
Pentru programarea manuală se calculează coordonatele punctelor de referință și se descrie secvența deplasării de la un punct la altul. Aceasta poate descrie prelucrarea geometriilor simple, în principal pentru strunjire: bucșe, inele, arbori netezi în trepte.
Probleme
Iată care sunt problemele întâlnite atunci când un program este scris manual pe o mașină:
- Pentru o lungă perioadă de timp. Cu cât sunt mai multe linii de cod în program, cu atât este mai mare complexitatea fabricării unei piese, cu atât costul acestei piese este mai mare. Dacă programul conține mai mult de 70 de linii de cod, atunci este mai bine să alegeți o altă metodă de programare.
- Căsătorie. Avem nevoie de un gol suplimentar pentru implementare pentru a depana programul de control și pentru a verifica dacă există depășiri sau depășiri.
- Defectarea echipamentului sau a sculei. Erorile din textul programului de control, pe lângă defecte, pot duce, de asemenea, la defectarea axului sau sculei mașinii.
Piesele pentru care programele sunt scrise manual au un cost foarte mare.
Mașină CNC montată pe rack
Pe rack CNC, procesarea piesei este programată online. Operatorul mașinii completează un tabel cu condițiile de procesare. Indică geometria de prelucrat, lățimea și adâncimea de tăiere, apropieri și plecări, plan sigur, moduri de tăiere și alți parametri individuali pentru fiecare tip de prelucrare. Pe baza acestor date, rack-ul CNC generează comenzi G pentru traseul sculei. În acest fel puteți programa piese simple de carcasă. Pentru a testa programul, operatorul mașinii pornește modul de simulare pe rack CNC.
Probleme
Iată care sunt problemele întâlnite atunci când un program este scris pe un rack:
- Timp. Mașina nu funcționează în timp ce operatorul scrie un program pentru procesarea piesei. Perioada de oprire a mașinii înseamnă bani pierduti. Dacă programul conține mai mult de 130 de linii de cod, atunci este mai bine să alegeți o altă metodă de programare. Deși, desigur, este mai rapid să scrieți un program pe o mașină CNC decât manual.
- Căsătorie. Mașina CNC nu compară rezultatul prelucrării cu modelul 3D al piesei, astfel încât simularea mașinii CNC nu arată crestături sau toleranță pozitivă. Pentru a depana programul, trebuie să așezați o piesă suplimentară.
- Nu este potrivit pentru piese de profil complexe. Nu este posibilă programarea procesării pieselor cu profil complex pe un rack CNC. Uneori, pentru piese specifice și dimensiuni standard, producătorii de rafturi CNC fac operațiuni speciale la comandă.
În timp ce programul este creat pe rack, mașina nu aduce bani în producție.
În SprutCAM
SprutCAM este un sistem CAM. CAM este prescurtarea de la Computer-Aided Manufacturing. Aceasta este tradusă ca „producție asistată de computer”. Un model 3D al unei piese sau un contur 2D este încărcat în SprutCAM, apoi este selectată secvența de fabricare a piesei. SprutCAM calculează traiectoria sculei de tăiere și o afișează în coduri G pentru transmiterea la mașină. Un post-procesor este folosit pentru a scoate traiectoria în codul G. Post-procesorul traduce comenzile interne SprutCAM în comenzi G-code pentru mașina CNC. Arată ca
pentru traducere dintr-o limbă străină.
Principiul de funcționare în SprutCAM este prezentat în acest videoclip:
Avantaje
Iată avantajele lucrului cu SprutCAM:
- Rapid. Reduce timpul de creare a programelor pentru mașinile CNC cu 70%.
- Implementare fără piese de prelucrat inutile. Programul este verificat înainte de a rula pe mașină.
- Exclude căsătoria. Conform recenziilor utilizatorilor noștri, SprutCAM reduce apariția defectelor cu 60%.
- Controlul coliziunilor. SprutCAM controlează coliziunile cu piesa sau unitățile de lucru ale mașinii și inciziile la avans rapid.
- Prelucrarea pieselor cu profil complex.În SprutCAM, pentru operații cu mai multe axe, sunt utilizate 13 strategii pentru deplasarea sculei de-a lungul suprafeței piesei și 9 strategii pentru controlul axei sculei. SprutCAM controlează automat unghiul de înclinare și calculează o cale de prelucrare sigură, astfel încât să nu existe o coliziune a suportului sau a sculei de tăiere cu piesa de prelucrat.
Elaborarea unui program de control pentru mașina dumneavoastră CNC este posibilă în versiunea completă a SprutCAM. Trebuie descărcat și lansat. După instalare, va trebui să vă înregistrați. Imediat după înregistrare, SprutCAM va începe să funcționeze.
Pentru cei care tocmai au început să încerce, oferim o versiune gratuită complet funcțională a programului pentru 30 de zile!
SprutCAM are 15 configurații, inclusiv două versiuni speciale: SprutCAM Practitioner și SprutCAM Robot. Pentru a afla ce configurație este potrivită pentru echipamentul dumneavoastră și cât costă, sunați la 8-800-302-96-90 sau scrieți la info@site.
Informațiile despre ordinea de prelucrare a produsului pe mașină sunt introduse cadru cu cadru. FRAME este o parte a unui program de control, introdus și procesat ca un întreg și care conține cel puțin o comandă.
În fiecare bloc este înregistrată doar acea parte a programului care se modifică în raport cu blocul anterior.
Un cadru este format din cuvinte care definesc scopul datelor care le urmează.
De exemplu:
N3 - numărul secvenței cadrului
G02 - functie de pregatire
(G01 - deplasați-vă în linie dreaptă până la punct
G02, G03 - interpolare circulară în sensul acelor de ceasornic sau în sens invers acelor de ceasornic)
X - Coordonatele punctului final al mișcării de-a lungul axelor, Y - (de exemplu, X+037540 (375,4 mm)
Coordonatele centrului arcului în timpul interpolării circulare
F4 - codul de avans (de exemplu, F0060 (60mm/min)) S2 - codul vitezei axului T2 - numărul sculei
M2 - funcție auxiliară (schimbarea sculei, schimbarea mesei, comutatorul de răcire pornit, strângerea piesei de prelucrat...).
L3 - introduceți și anulați corectarea informațiilor geometrice.
LF - capătul cadrului.
Pentru a crea un program pentru mutarea pieselor de lucru ale mașinii, trebuie să-i asociați un anumit sistem de coordonate. Axa Z este selectată paralel cu axa axului principal al mașinii, axa X este întotdeauna orizontală. La compilarea unui program, ei folosesc conceptul de zero, puncte de pornire și puncte fixe.
Pregătirea programului de control include:
1.Analiza desenului piesei și selectarea piesei de prelucrat.
Selectarea unei mașini pe baza capacităților sale tehnologice (dimensiuni, capacități de interpolare, număr de scule etc.).
Dezvoltarea unui proces tehnologic pentru fabricarea unei piese, selectarea sculelor de tăiere și a modurilor de tăiere.
4.Selectarea sistemului de coordonate al piesei și a punctului de pornire al sculei.
5.Alegerea metodei de fixare a piesei de prelucrat pe mașină.
Amplasarea punctelor de referință, construcția și calculul mișcării sculei.
Codificarea informațiilor
Înregistrarea unui program pe software, editare și depanare.
Utilizarea mașinilor CNC a agravat semnificativ problema utilizării oamenilor în mediile de producție. Făcând totul
acțiunile de fabricare a unei piese cu o mașină în modul automat au lăsat persoanei cu cea mai dificilă și necreativă muncă de instalare și îndepărtare a pieselor de prelucrat. Prin urmare, odată cu dezvoltarea mașinilor-unelte CNC, s-a lucrat pentru a crea sisteme capabile să înlocuiască o persoană atunci când efectuează acțiuni specifice care necesită utilizarea forței de muncă „MANUALE”.
Mașină de frezat și mașină multifuncțională (centru de prelucrare) cu comandă numerică
3.3 Roboți industriali
Un robot industrial (IR) este un manipulator mecanic cu control program.
Un manipulator este un dispozitiv mecanic care imită sau înlocuiește acțiunile mâinilor umane asupra unui obiect de producție.
Roboții industriali sunt împărțiți în tehnologici (variabili)
proprietăţile obiectului) şi transport.
Robotul tehnologic efectuează sudarea, robotul de transport mută piesele de prelucrat în zona de prelucrare.
În funcție de capacitatea lor de transport, acestea sunt împărțite în:
Greutate obiect ultra-ușoară până la 1 kg ușor 1 - 10 kg mediu 10 -100 kg greu 100-1000 kg supergreu peste 1000 kg
Roboții ultra-ușori asamblează dispozitivul, în timp ce un robot greu mută piese mari de prelucrat.
PR-urile sunt de asemenea împărțite în funcție de numărul de grade de libertate ale corpului de lucru, în funcție de sistemul CNC (închis și deschis, contur și pozițional, CNC, DNC, HNC).
Zona de deservire a robotului de transport și traseul de mișcare a piesei de prelucrat
În prezent, roboții de transport sunt folosiți pe scară largă pentru a încărca echipamente tehnologice, a livra piese de prelucrat din depozit și a transporta piese la depozit. În timpul operațiunilor de ștanțare, roboții de transport alimentează ștampila cu semifabricate și le îndepărtează.
Roboții care sudează caroserii și le vopsesc sunt folosiți pe scară largă. Roboții sunt folosiți la asamblarea echipamentelor electronice, a ceasurilor și a altor dispozitive.
Împreună cu echipamentele tehnologice cu sisteme CNC, roboții industriali formează baza pentru automatizarea completă a producției.
Roboții sudează caroserii mașinilor și instalează panouri de lemn pe o mașină pentru prelucrare (exemple de aplicare a robotului)
Întrebări de control:
1.Care sisteme CNC permit prelucrarea suprafețelor sferice pe strunguri?
2. Ce sisteme CNC sunt recomandabile să fie utilizate pe mașinile de găurit?
3. Câte coordonate sunt posibile interpolarea la prelucrarea pieselor de prelucrat pe strunguri? - pe mașini de frezat?
4. Cum diferă sistemele de control al programelor ciclice de sistemele CNC?
5.Ce funcții îndeplinesc roboții industriali?
Exemple de întrebări pentru cardul de control al testului.
În ce operații este indicat să folosiți sisteme CNC cu control al conturului?
A). La întoarcerea rolelor trepte.
B) . La frezarea suprafeţelor cu dublă curbură.
ÎN). La prelucrarea găurilor în plăcile de circuite imprimate.
Ce tipuri de roboți sunt utilizați la pictarea pieselor cu profil complex? A). Tehnologic cu control al conturului.
B). Dimensiuni mari cu control al poziției.
ÎN). Transport cu control de contur.
MINISTERUL EDUCAŢIEI ŞI ŞTIINŢEI RF
UNIVERSITATEA TEHNICĂ DE STAT MOSCOVA MAMI Facultatea: „Mecanica si Tehnologica” Departamentul: „Mașini-unelte și unelte automate” LUCRARE DE CURS prin disciplina Prelucrare programată pe mașini CNC și SAP Dezvoltarea unui program de control pentru o mașină cu comandă numerică Moscova 2011 Mentine Pregătirea tehnologică a programului de control 1 Selectarea echipamentelor tehnologice 2 Selectarea unui sistem CNC 3 Schița piesei de prelucrat, justificarea metodei de producere a acesteia 4 Selectarea instrumentului 5 Calea tehnologică de prelucrare a unei piese 6 Scopul modurilor de procesare Pregătirea matematică a programului de control 1 Codificare 2 Program de control Concluzii din lucrare Bibliografie controlul software al părții mașinii de codare 2. Introducere
În prezent, ingineria mecanică a primit o dezvoltare pe scară largă. Dezvoltarea sa este în direcția îmbunătățirii semnificative a calității produselor, reducând timpul de procesare pe mașini noi datorită îmbunătățirilor tehnice. Nivelul actual de dezvoltare a ingineriei mecanice impune următoarele cerințe pentru echipamentele de tăiere a metalelor: nivel ridicat de automatizare; asigurând o productivitate ridicată, precizie și calitate produse manufacturate; fiabilitatea funcționării echipamentului; Mobilitatea ridicată se datorează în prezent înlocuirii rapide a instalațiilor de producție. Primele trei cerințe au condus la necesitatea creării de mașini automate specializate și speciale, iar pe baza lor linii automate, ateliere și fabrici. A patra problemă, cea mai tipică pentru producția pilot și la scară mică, este rezolvată folosind mașini CNC. Procesul de control al unei mașini CNC este prezentat ca un proces de transfer și conversie a informațiilor dintr-un desen într-o piesă finită. Funcția principală a unei persoane în acest proces este de a converti informațiile conținute în desenul unei piese într-un program de control ușor de înțeles de CNC, care va permite controlul direct al mașinii astfel încât să se obțină o piesă finită care se potrivește cu desenul. Acest proiect de curs va examina principalele etape ale dezvoltării unui program de control: pregătirea tehnologică a programului și pregătirea matematică. Pentru a face acest lucru, pe baza desenului, vor fi selectate piesele: piesa de prelucrat, sistem CNC, echipament tehnologic. 3. Pregătirea tehnologică a programului de control
3.1 Selectarea echipamentelor de proces
Pentru procesarea acestei piese, alegem un strung CNC model 16K20F3T02. Această mașină este concepută pentru strunjirea pieselor corpurilor rotative cu profile trepte și curbate într-una sau mai multe curse de lucru într-un ciclu semi-automat închis. În plus, în funcție de capacitățile dispozitivului CNC, pe mașină pot fi tăiate diverse fire. Mașina este utilizată pentru prelucrarea pieselor din piese de prelucrat cu strângere într-o mandrină acţionată de putere și, dacă este necesar, presare cu un centru instalat în cana contrapuntului cu mișcare mecanizată a pinei. Caracteristicile tehnice ale mașinii: Denumirea parametrului Valoarea parametrului Diametrul cel mai mare al piesei de prelucrat: deasupra patului deasupra suportului 400 mm 220 mm Diametrul tijei care trece prin gaură 50 mm Număr scule 6 Număr viteze ax 12 Limite viteză ax 20-2500 min -1Limitele avansurilor de lucru: longitudinal transversal 3-700 mm/min 3-500 mm/min Viteza curselor rapide: longitudinal transversal 4800 mm/min 2400 mm/min Discreția mișcărilor: longitudinal transversal 0,01 mm 0,005 mm 3.2 Selectarea unui sistem CNC
Dispozitiv CNC - o parte a sistemului CNC este proiectat să emită acțiuni de control de către organul executiv al mașinii în conformitate cu programul de control. Controlul numeric al programului (GOST 20523-80) al unei mașini - controlul prelucrării unei piese de prelucrat pe o mașină conform unui program de control în care datele sunt specificate în formă digitală. Există CNC-uri: -contur; -pozițional; pozițional-contur (combinat); adaptativ. Cu controlul pozițional (F2), mișcarea părților de lucru ale mașinii are loc în punctele specificate, iar calea de mișcare nu este specificată. Astfel de sisteme permit prelucrarea numai a suprafețelor drepte. Cu controlul conturului (F3), mișcarea părților de lucru ale mașinii are loc de-a lungul unui traseu dat și la o viteză dată pentru a obține conturul de prelucrare necesar. Astfel de sisteme asigură lucru de-a lungul contururilor complexe, inclusiv curbe. Sistemele CNC combinate funcționează la punctele de control (puncte nodale) și de-a lungul traiectoriilor complexe. Mașina CNC adaptivă asigură adaptarea automată a procesului de prelucrare a piesei de prelucrat la condițiile de prelucrare în schimbare, în funcție de anumite criterii. Partea luată în considerare în acest curs are o suprafață curbată (filet), prin urmare, primul sistem CNC nu va fi utilizat aici. Pot fi utilizate cele mai recente trei sisteme CNC. Din punct de vedere economic, este indicat in acest caz sa se foloseasca CNC contur sau combinat, deoarece sunt mai puțin costisitoare decât altele și oferă în același timp precizia necesară de prelucrare. În acest proiect de curs s-a ales sistemul CNC „Electronics NTs-31”, care are o structură modulară, care vă permite să măriți numărul de coordonate controlate și este destinat în principal controlului strungurilor CNC cu servomotor de avans și senzori cu feedback de impuls. Dispozitivul asigură controlul conturului cu interpolare liniar-circulară. Programul de control poate fi introdus fie direct de la telecomandă (tastatură), fie de pe o casetă de memorie electronică. 3.3 Schița piesei de prelucrat, justificarea metodei de realizare a acesteia
În acest curs, acceptăm condiționat tipul de producție al piesei în cauză ca fiind la scară mică. Prin urmare, a fost selectată ca semifabricat pentru piesă o tijă cu un diametru de 95 mm de secțiune laminată simplă (profil rotund) de uz general din oțel 45 GOST 1050-74 cu duritate HB = 207...215. Profilele secționale simple de uz general sunt utilizate pentru fabricarea arborilor netezi și în trepte, mașini-unelte cu un diametru de cel mult 50 mm, bucșe cu un diametru de cel mult 25 mm, pârghii, pene și flanșe. În timpul operației de decuplare, bucșele sunt tăiate la dimensiunea de 155 mm, apoi pe o mașină de frezat și centrare sunt tăiate la o dimensiune de 145 mm, iar aici se realizează simultan găurile centrale. Deoarece la instalarea unei piese în centre, designul și baza tehnologică sunt combinate, iar eroarea în direcția axială este mică, aceasta poate fi neglijată. Un desen al piesei de prelucrat după operația de frezare-centrare este prezentat în Figura 1. Figura 1 - desenul piesei de prelucrat 3.4 Selectarea instrumentului
Instrumentul T1 Pentru prelucrarea suprafețelor principale de degroșare și finisare, alegem o freză din dreapta cu fixare mecanică a unei plăci DNMG110408 din aliaj dur GC1525 și o clemă de rigiditate sporită (Fig. 2). Figura 2 - tăietor direct K r b, mmf 1, mmh, mmh 1, mml 1, mml 3, mm γλ s Plăcuță de referință93 02025202012530,2-60-70DNMG110408 Instrumentul T2 Figura 3 - unealtă de tăiere prefabricată l A , mma r , mmb, mmf 1, mmh, mmh 1, mml 1, mml 3, mmPlăcuță de referință4102020,7202012527N151.2-400-30 Instrumentul T3 Pentru a găuri o gaură dată, selectați un burghiu din carbură GC1220 pentru găurire pentru un filet M10 cu o tijă cilindrică (Fig. 4). Figura 4 - burghiu D c , mmdm m , mmD 21max, mml 2, mml 4, mml 6, mm91211.810228.444 Instrumentul T4 Pentru a găuri o gaură dată, selectați un burghiu din carbură GC1220 cu o tijă cilindrică (Fig. 5). D c , mmdm m , mml 2, mml 4, mml 6, mm20201315079 Instrumentul T5 Pentru realizarea filetului interior M 10×1 selectați o atingere GOST 3266-81 din oțel de mare viteză cu caneluri elicoidale (Fig. 5). Figura 5 - atingeți 3.5 Ruta de procesare
Traseul tehnologic de prelucrare a unei piese trebuie să conțină denumirea și succesiunea tranzițiilor, o listă a suprafețelor prelucrate în timpul tranziției și numărul sculei utilizate. Operațiunea 010
Achiziții. Închiriere Tăiați piesa de prelucrat Ø 95 mm în dimensiune 155 mm, faceți găuri centrale până la Ø 8 mm. Operațiunea 020
Frezare si centrare. Frezați capetele la dimensiunea de 145 mm. Operațiunea 030
Strung: Așezați piesa de prelucrat în centrele de rotație din față și din spate. Instalarea A Tranziția 1 Instrumentul T1 Pre-ascutire: · con Ø 30 mm la Ø 40 · Ø 40 · con Ø 40 mm la Ø 6 0 mm de la lungimea de 60 mm la lungimea de 75 mm de la capătul piesei de prelucrat · Ø 60 · Ø 60 mm la Ø 70 de-a lungul unui arc cu o rază de 15 mm de la o lungime de 85 mm de la capătul piesei de prelucrat · Ø 70 · Ø 70 mm la Ø 80 mm la o lungime de 120 mm de la capătul piesei de prelucrat · Ø 80 mm la Ø 90 · Ø 90 Lăsați un permis de finisare de 0,5 mm pe latură Tranziția 2 Instrumentul T1 Terminați ascuțirea conform tranziției 1: · con Ø 30 mm la Ø 40 mm până la o lungime de 30 mm de la capătul piesei de prelucrat · Ø 40 mm de la o lungime de 30 mm la o lungime de 30 mm de la capătul piesei de prelucrat · con Ø 40 mm la Ø 60 mm de la o lungime de 60 mm la o lungime de 75 mm de la capătul piesei de prelucrat · Ø 60 mm de la lungimea de 75 mm la lungimea de 85 mm de la capătul piesei de prelucrat · Ø 60 mm la Ø 70 de-a lungul unui arc cu o rază de 15 mm de la o lungime de 85 mm de la capătul piesei de prelucrat · Ø 70 mm de la o lungime de 100 mm la o lungime de 120 mm de la capătul piesei de prelucrat · Ø 70 mm la Ø 80 mm la o lungime de 120 mm de la capătul piesei de prelucrat · Ø 80 mm la Ø 90 mm de-a lungul unui arc cu o rază de 15 mm de la lungimea de la lungimea de 120 mm de la capătul piesei de prelucrat · Ø 90 mm de la lungimea de 135 mm la lungimea de 145 mm de la capătul piesei de prelucrat Tranziția 3 Instrumentul T2 · Ascuțiți o canelură dreptunghiulară de 10 mm lățime de la un diametru de 40 la un diametru de 30 mm la o distanță de 50 mm de la capătul piesei de prelucrat. Instalarea B Tranziția 1 Instrumentul T3 · Faceți o gaură Ø 9 40 mm adâncime. Tranziția 2 Instrumentul T4 · Faceți o gaură cu Ø 9 la Ø 20 până la o adâncime de 15 mm. Tranziția 3 Instrumentul T5 · Tăiați firul cu un robinet M10 ×1 la o adâncime de 30 mm. Operațiunea 040
Camera de spălare. Operațiunea 050
Termic. Operațiunea 060
Măcinare. Operațiunea 070
Test. 3.6 Scopul modurilor de procesare
Instalarea A Tranziția 1 - strunjire brută Instrumentul T1 2.La strunjirea prealabilă a oțelului cu un tăietor traversant cu o placă de carbură, selectăm adâncimea de tăiere t = 2,5 mm. .La strunjirea oțelului și adâncimea de tăiere t = 2,5 mm, selectați avans S = 0,6 mm/tur. . .Viteza de taiere CU v LA MV = 0,8 (, tabelul 4 p. 263) LA PV = 0,8 (, tabelul 5 p. 263) LA IV = 1 (Tabelul 6 p. 263) 6.Viteza axului. 7.Forța de tăiere. unde: C R (, tabelul 9 p. 264) 8.Putere de tăiere. Tranziția 2 - strunjire de finisare Instrumentul T1 .Determinarea lungimii cursei de lucru L = 145 mm. 2.La strunjirea prealabilă a oțelului cu un tăietor traversant cu o inserție din carbură, selectăm t = 0,5 mm pentru adâncimea de tăiere. .La strunjirea oțelului și adâncimea de tăiere t = 0,5 mm, selectați avansul S = 0,3 mm/tur. .Durata sculei T = 60 min. .Viteza de taiere CU v = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 (Tabelul 17 p. 269) KMV = 0,8 (Tabelul 4 p. 263) LA PV = 0,8 (, tabelul 5 p. 263) LA IV = 1 (Tabelul 6 p. 263) 6.Viteza axului. 7.Forța de tăiere. unde: C R = 300, x = 1, y = 0,75, n = -0,15 (Tabelul 22 p. 273) (, tabelul 9 p. 264) 8.Putere de tăiere. Tranziția 3 - canelare Instrumentul T2 .Determinarea lungimii cursei de lucru L = 10 mm. 2.La tăierea canelurilor, adâncimea de tăiere este egală cu lungimea lamei de tăiere .La strunjirea oțelului și adâncimea de tăiere t = 4 mm, selectați avansul S = 0,1 mm/tur. 4.Durata de viață a sculei T = 45 min.