Anda dapat menulis program kendali pada komputer di notepad, terutama jika Anda pandai matematika dan memiliki banyak waktu luang. Atau Anda dapat melakukannya langsung di mesin, dan membiarkan seluruh bengkel menunggu, dan Anda tidak keberatan dengan benda kerja tambahan. Ada cara penulisan ketiga - cara yang lebih baik belum ditemukan.
Mesin CNC memproses benda kerja sesuai dengan program kode-G. Kode G adalah seperangkat perintah standar yang didukung mesin CNC. Perintah-perintah ini berisi informasi tentang di mana dan pada kecepatan berapa menggerakkan alat pemotong untuk mengerjakan bagian tersebut. Pergerakan alat pemotong disebut lintasan. Jalur pahat dalam program pengendalian terdiri dari segmen-segmen. Segmen tersebut dapat berupa garis lurus, busur lingkaran, atau kurva. Titik potong segmen tersebut disebut titik acuan. Teks program kontrol menampilkan koordinat titik referensi.
Contoh program dalam kode G
|
Teks program |
Keterangan |
|
Tetapkan parameter: bidang pemrosesan, angka titik nol, nilai absolut |
|
|
Memanggil alat nomor 1 |
|
|
Aktivasi spindel – 8000 rpm |
|
|
Perjalanan cepat menuju titik X-19 Y-19 |
|
|
Pergerakan yang dipercepat ke ketinggian |
|
|
Pergerakan linier pahat ke titik XZ Y3 dengan umpan F = 600 mm/menit |
|
|
Memindahkan pahat sepanjang busur berjari-jari 8 mm ke titik X8 Y3 |
|
|
Penutupan spindel |
|
|
Menyelesaikan program |
Ada tiga metode untuk memprogram mesin CNC:
- Secara manual.
- Di mesin, di rak CNC.
- Dalam sistem CAM.
Secara manual
Untuk pemrograman manual, koordinat titik acuan dihitung dan urutan pergerakan dari satu titik ke titik lainnya dijelaskan. Hal ini dapat menggambarkan pemesinan geometri sederhana, terutama untuk pembubutan: bushing, ring, poros berundak halus.
Masalah
Berikut permasalahan yang dihadapi ketika suatu program ditulis pada mesin secara manual:
- Untuk waktu yang lama. Semakin banyak baris kode dalam suatu program, semakin tinggi kompleksitas pembuatan suatu komponen, semakin tinggi pula biaya komponen tersebut. Jika program berisi lebih dari 70 baris kode, maka lebih baik memilih metode pemrograman lain.
- Pernikahan. Kita memerlukan blank ekstra untuk implementasi guna men-debug program kontrol dan memeriksa apakah ada overcut atau undercut.
- Kegagalan peralatan atau alat. Kesalahan pada teks program pengendalian, selain cacat, juga dapat menyebabkan rusaknya spindel atau perkakas mesin.
Bagian-bagian yang programnya ditulis secara manual mempunyai biaya yang sangat tinggi.
Mesin CNC yang dipasang di rak
Di rak CNC, pemrosesan bagian diprogram secara online. Operator mesin mengisi tabel dengan kondisi pemrosesan. Menunjukkan geometri mana yang akan diproses, lebar dan kedalaman pemotongan, pendekatan dan keberangkatan, bidang aman, mode pemotongan, dan parameter lain yang bersifat individual untuk setiap jenis pemrosesan. Berdasarkan data ini, rak CNC menghasilkan perintah G untuk jalur pahat. Dengan cara ini Anda dapat memprogram bagian-bagian rumah yang sederhana. Untuk menguji program, operator mesin memulai mode simulasi pada rak CNC.
Masalah
Berikut masalah-masalah yang dihadapi ketika suatu program ditulis di rak:
- Waktu. Mesin tidak bekerja saat operator menulis program untuk memproses bagian tersebut. Waktu henti mesin berarti kehilangan uang. Jika program berisi lebih dari 130 baris kode, maka lebih baik memilih metode pemrograman lain. Meskipun, tentu saja, menulis program pada mesin CNC lebih cepat daripada menulis program secara manual.
- Pernikahan. Mesin CNC tidak membandingkan hasil pemesinan dengan model komponen 3D, sehingga simulasi mesin CNC tidak menunjukkan cungkilan atau kelonggaran positif. Untuk men-debug program, Anda perlu meletakkan benda kerja tambahan.
- Tidak cocok untuk bagian profil yang rumit. Tidak mungkin memprogram pemrosesan bagian-bagian dengan profil kompleks pada rak CNC. Terkadang, untuk suku cadang tertentu dan ukuran standar, produsen rak CNC melakukan operasi khusus sesuai pesanan.
Saat program dibuat di rak, mesin tidak menghasilkan uang untuk produksi.
Di SprutCAM
SprutCAM adalah sistem CAM. CAM adalah kependekan dari Computer-Aided Manufacturing. Ini diterjemahkan sebagai “manufaktur dengan bantuan komputer.” Model 3D suatu bagian atau kontur 2D dimuat ke dalam SprutCAM, kemudian urutan pembuatan bagian tersebut dipilih. SprutCAM menghitung lintasan alat pemotong dan menampilkannya dalam kode G untuk ditransmisikan ke mesin. Sebuah post-processor digunakan untuk mengeluarkan lintasan ke dalam kode-G. Pemroses pos menerjemahkan perintah internal SprutCAM menjadi perintah kode G untuk mesin CNC. Sepertinya
untuk terjemahan dari bahasa asing.
Prinsip pengoperasian SprutCAM disajikan dalam video ini:
Keuntungan
Berikut keuntungan bekerja dengan SprutCAM:
- Cepat. Mengurangi waktu pembuatan program untuk mesin CNC sebesar 70%.
- Implementasi tanpa benda kerja yang tidak perlu. Program diperiksa sebelum dijalankan pada mesin.
- Mengesampingkan pernikahan. Menurut ulasan dari pengguna kami, SprutCAM mengurangi terjadinya cacat sebesar 60%.
- Kontrol tabrakan. SprutCAM mengontrol tabrakan dengan bagian atau unit kerja mesin, dan sayatan pada pengumpanan cepat.
- Pemrosesan bagian profil kompleks. Di SprutCAM, untuk operasi multi-sumbu, digunakan 13 strategi untuk menggerakkan pahat di sepanjang permukaan bagian dan 9 strategi untuk mengendalikan sumbu pahat. SprutCAM secara otomatis mengontrol sudut kemiringan dan menghitung jalur pemrosesan yang aman sehingga tidak terjadi benturan antara dudukan atau alat pemotong dengan benda kerja.
Menyusun program kontrol untuk mesin CNC Anda dapat dilakukan dalam versi SprutCAM yang berfitur lengkap. Itu perlu diunduh dan diluncurkan. Setelah instalasi, Anda harus mendaftar. Segera setelah registrasi, SprutCAM akan mulai bekerja.
Bagi mereka yang baru mulai mencoba, kami menyediakan versi gratis program yang berfungsi penuh selama 30 hari!
SprutCAM memiliki 15 konfigurasi, termasuk dua versi khusus: SprutCAM Practitioner dan SprutCAM Robot. Untuk mengetahui konfigurasi mana yang cocok untuk peralatan Anda dan berapa biayanya, hubungi 8-800-302-96-90 atau tulis ke info@site.
Informasi tentang urutan pemrosesan produk pada mesin dimasukkan bingkai demi bingkai. FRAME adalah bagian dari program kontrol, dimasukkan dan diproses secara keseluruhan dan berisi setidaknya satu perintah.
Di setiap blok, hanya bagian program yang dicatat yang berubah dibandingkan dengan blok sebelumnya.
Bingkai terdiri dari kata-kata yang menjelaskan tujuan data yang mengikutinya.
Misalnya:
N3 - nomor urut bingkai
G02 - fungsi persiapan
(G01 - bergerak lurus ke titik
G02,G03 - interpolasi melingkar searah jarum jam atau berlawanan arah jarum jam)
X - Koordinat titik akhir pergerakan sepanjang sumbu, Y - (misalnya, X+037540 (375.4mm)
Koordinat pusat busur selama interpolasi melingkar
F4 - kode umpan (misalnya, F0060 (60mm/mnt)) S2 - kode kecepatan spindel T2 - nomor pahat
M2 - fungsi tambahan (penggantian pahat, penggantian meja, sakelar pendingin menyala, penjepitan benda kerja...).
L3 - memasukkan dan membatalkan koreksi informasi geometris.
LF - akhir bingkai.
Untuk membuat program untuk memindahkan bagian-bagian kerja mesin, Anda perlu mengaitkan sistem koordinat tertentu dengannya. Sumbu Z dipilih sejajar dengan sumbu spindel utama mesin, sumbu X selalu horizontal. Saat menyusun suatu program, mereka menggunakan konsep titik nol, titik awal dan titik tetap.
Penyusunan program pengendalian meliputi:
1.Analisis gambar bagian dan pemilihan benda kerja.
Pemilihan mesin berdasarkan kemampuan teknologinya (dimensi, kemampuan interpolasi, jumlah alat, dll).
Pengembangan proses teknologi pembuatan suku cadang, pemilihan alat pemotong dan mode pemotongan.
4.Pemilihan sistem koordinat bagian dan titik awal alat.
5.Pilihan metode pengikatan benda kerja pada mesin.
Penempatan titik acuan, konstruksi dan perhitungan pergerakan alat.
Pengkodean informasi
Merekam program pada perangkat lunak, mengedit dan debugging.
Penggunaan mesin CNC telah memperburuk masalah penggunaan manusia di lingkungan produksi secara signifikan. Melakukan semuanya
tindakan untuk membuat suku cadang dengan mesin dalam mode otomatis membuat orang tersebut menghadapi pekerjaan yang paling sulit dan tidak kreatif dalam memasang dan melepas benda kerja. Oleh karena itu, bersamaan dengan perkembangan peralatan mesin CNC, dilakukan pekerjaan untuk menciptakan sistem yang mampu menggantikan seseorang ketika melakukan tindakan tertentu yang memerlukan penggunaan tenaga kerja “MANUAL”.
Mesin milling dan mesin multi operasi (machining center) dengan kontrol numerik
3.3 Robot industri
Robot industri (IR) adalah manipulator mekanis dengan kontrol program.
Manipulator adalah suatu alat mekanis yang meniru atau menggantikan tindakan tangan manusia pada suatu benda produksi.
Robot industri dibagi menjadi teknologi (variabel)
properti objek) dan transportasi.
Robot teknologi melakukan pengelasan, robot pengangkut memindahkan benda kerja ke area pemrosesan.
Menurut daya dukungnya, mereka dibagi menjadi:
Berat benda sangat ringan hingga 1 kg ringan 1 - 10 kg sedang 10 -100 kg berat 100-1000 kg super berat lebih dari 1000 kg
Robot ultra-ringan merakit perangkat, sementara robot berat menggerakkan benda kerja berukuran besar.
PR juga dibagi menurut jumlah derajat kebebasan benda kerja, menurut sistem CNC (tertutup dan terbuka, kontur dan posisi, CNC, DNC, HNC).
Area layanan robot pengangkut dan jalur pergerakan benda kerja
Saat ini robot pengangkut banyak digunakan untuk memuat peralatan teknologi, mengantarkan benda kerja dari gudang dan mengangkut suku cadang ke gudang. Selama operasi stempel, robot pengangkut memasukkan blanko ke stempel dan mengeluarkannya.
Robot yang mengelas badan mobil dan mengecatnya banyak digunakan. Robot digunakan dalam perakitan peralatan elektronik, jam tangan, dan perangkat lainnya.
Bersama dengan peralatan teknologi dengan sistem CNC, robot industri menjadi dasar otomatisasi produksi yang komprehensif.
Robot mengelas bodi mobil dan memasang panel kayu pada mesin untuk diproses (contoh aplikasi robot)
Pertanyaan kontrol:
1. Sistem CNC manakah yang memungkinkan pemrosesan permukaan bola pada mesin bubut?
2. Sistem CNC manakah yang disarankan untuk digunakan pada mesin bor?
3.Berapa banyak koordinat yang dapat diinterpolasi saat memproses benda kerja pada mesin bubut? - pada mesin penggilingan?
4. Apa perbedaan sistem kontrol program siklik dengan sistem CNC?
5. Fungsi apa yang dilakukan robot industri?
Contoh soal kartu kendali tes.
Dalam pengoperasian apa disarankan menggunakan sistem CNC dengan kontrol kontur?
A). Saat memutar rol berundak.
B) . Saat menggiling permukaan kelengkungan ganda.
DI DALAM). Saat membuat lubang pada papan sirkuit tercetak.
Jenis robot apa yang digunakan saat mengecat bagian dengan profil rumit? A). Teknologi dengan kontrol kontur.
B). Berukuran besar dengan kontrol posisi.
DI DALAM). Transportasi dengan kontrol kontur.
KEMENTERIAN PENDIDIKAN DAN ILMU PENGETAHUAN RF
UNIVERSITAS TEKNIS NEGARA MOSKOW MAMI Fakultas: “Mekanikal dan Teknologi” Departemen: “Peralatan dan perkakas mesin otomatis” PEKERJAAN KURSUS oleh disiplin Pemrosesan terprogram pada mesin CNC dan SAP Pengembangan program kontrol untuk mesin yang dikontrol secara numerik Moskow 2011 Mempertahankan Persiapan teknologi dari program pengendalian 1 Pemilihan peralatan teknologi 2 Memilih sistem CNC 3 Sketsa benda kerja, justifikasi metode produksinya 4 Pemilihan alat 5 Rute teknologi untuk memproses suatu bagian 6 Tujuan mode pemrosesan Persiapan matematis dari program kontrol 1 Pengkodean 2 Program kendali Kesimpulan dari pekerjaan Bibliografi kontrol perangkat lunak bagian mesin pengkodean 2. Pendahuluan
Saat ini teknik mesin telah mendapat perkembangan luas. Perkembangannya mengarah pada peningkatan kualitas produk secara signifikan, pengurangan waktu pemrosesan pada mesin baru karena perbaikan teknis. Tingkat perkembangan teknik mesin saat ini menuntut peralatan pemotongan logam sebagai berikut: otomatisasi tingkat tinggi; memastikan produktivitas, akurasi, dan kualitas yang tinggi produk manufaktur; keandalan pengoperasian peralatan; Mobilitas yang tinggi saat ini disebabkan oleh cepatnya pergantian fasilitas produksi. Tiga persyaratan pertama mengarah pada kebutuhan untuk menciptakan mesin otomatis yang terspesialisasi dan khusus, dan atas dasar itu jalur otomatis, bengkel, dan pabrik. Masalah keempat, yang paling umum terjadi pada produksi percontohan dan skala kecil, diselesaikan dengan menggunakan mesin CNC. Proses pengendalian mesin CNC disajikan sebagai proses mentransfer dan mengubah informasi dari gambar menjadi bagian jadi. Fungsi utama seseorang dalam proses ini adalah mengubah informasi yang terkandung dalam gambar suatu bagian menjadi program kendali yang dapat dipahami oleh CNC, yang memungkinkan mesin dikendalikan secara langsung sedemikian rupa sehingga diperoleh bagian jadi yang cocok dengan gambarnya. Proyek kursus ini akan membahas tahapan utama pengembangan program kontrol: persiapan teknologi program, dan persiapan matematis. Untuk melakukan ini, berdasarkan gambar, bagian-bagiannya akan dipilih: benda kerja, sistem CNC, peralatan teknologi. 3. Persiapan teknologi program pengendalian
3.1 Pemilihan peralatan proses
Untuk mengolah part ini kami memilih mesin bubut CNC model 16K20F3T02. Mesin ini dirancang untuk memutar bagian benda berputar dengan profil berundak dan melengkung dalam satu atau beberapa langkah kerja dalam siklus semi otomatis tertutup. Selain itu, tergantung pada kemampuan perangkat CNC, berbagai benang dapat dipotong pada mesin. Mesin ini digunakan untuk memproses bagian-bagian dari benda kerja potongan dengan penjepitan pada chuck yang digerakkan oleh tenaga dan, jika perlu, pengepresan dengan bagian tengah dipasang pada pena bulu tailstock dengan gerakan pena bulu secara mekanis. Karakteristik teknis mesin: Nama parameter Nilai parameter Diameter terbesar benda kerja: di atas alas di atas penyangga 400 mm 220 mm Diameter batang yang melewati lubang 50 mm Jumlah perkakas 6 Jumlah kecepatan spindel 12 Batas kecepatan spindel 20-2500 menit -1Batasan umpan kerja: memanjang melintang 3-700 mm/mnt 3-500 mm/mnt Kecepatan pukulan cepat: memanjang melintang 4800 mm/mnt 2400 mm/mnt Kebijaksanaan gerakan: memanjang melintang 0,01 mm 0,005 mm 3.2 Memilih sistem CNC
Perangkat CNC - bagian dari sistem CNC yang dirancang untuk mengeluarkan tindakan pengendalian oleh badan eksekutif mesin sesuai dengan program pengendalian. Kontrol program numerik (GOST 20523-80) suatu mesin - kontrol pemrosesan benda kerja pada mesin sesuai dengan program kontrol di mana datanya ditentukan dalam bentuk digital. Ada CNC: -kontur; -posisi; kontur posisi (gabungan); adaptif. Dengan kontrol posisi (F2), pergerakan bagian-bagian kerja mesin terjadi pada titik-titik tertentu, dan jalur pergerakan tidak ditentukan. Sistem seperti itu hanya memungkinkan pemrosesan permukaan lurus. Dengan kontrol kontur (F3), pergerakan bagian-bagian kerja mesin terjadi sepanjang jalur tertentu dan pada kecepatan tertentu untuk memperoleh kontur pemrosesan yang diperlukan. Sistem seperti itu menyediakan pekerjaan di sepanjang kontur yang kompleks, termasuk kontur yang melengkung. Sistem CNC gabungan beroperasi pada titik kontrol (titik nodal) dan sepanjang lintasan yang kompleks. Mesin CNC adaptif memberikan adaptasi otomatis dari proses pemrosesan benda kerja terhadap perubahan kondisi pemrosesan sesuai dengan kriteria tertentu. Bagian yang dibahas dalam tugas mata kuliah ini memiliki permukaan melengkung (fillet), oleh karena itu sistem CNC pertama tidak akan digunakan di sini. Tiga sistem CNC terbaru dapat digunakan. Dari segi ekonomi, dalam hal ini disarankan menggunakan CNC kontur atau gabungan, karena mereka lebih murah dibandingkan yang lain dan pada saat yang sama memberikan akurasi pemrosesan yang diperlukan. Dalam proyek kursus ini, sistem CNC “Electronics NTs-31” dipilih, yang memiliki struktur modular, yang memungkinkan Anda meningkatkan jumlah koordinat yang dikontrol dan dimaksudkan terutama untuk mengendalikan mesin bubut CNC dengan penggerak servo umpan dan sensor umpan balik pulsa. Perangkat ini menyediakan kontrol kontur dengan interpolasi linier-melingkar. Program kendali dapat dimasukkan langsung dari kendali jarak jauh (keyboard) atau dari kaset memori elektronik. 3.3 Sketsa benda kerja, justifikasi metode produksinya
Dalam tugas kursus ini, kami secara kondisional menerima jenis produksi suku cadang yang dimaksud sebagai skala kecil. Oleh karena itu, batang dengan diameter 95 mm dari bagian canai sederhana (profil bulat) untuk keperluan umum yang terbuat dari baja 45 GOST 1050-74 dengan kekerasan HB = 207...215 dipilih sebagai blanko untuk bagian tersebut. Profil penampang sederhana untuk keperluan umum digunakan untuk pembuatan poros halus dan berundak, peralatan mesin dengan diameter tidak lebih dari 50 mm, ring dengan diameter tidak lebih dari 25 mm, tuas, irisan, dan flensa. Selama operasi blanking, bushing dipotong menjadi ukuran 155 mm, kemudian pada mesin milling dan centering dipotong menjadi ukuran 145 mm, dan di sini lubang tengah dibuat secara bersamaan. Karena ketika memasang bagian di tengah, desain dan dasar teknologi digabungkan, dan kesalahan pada arah aksial kecil, hal ini dapat diabaikan. Gambar benda kerja setelah operasi milling-centering disajikan pada Gambar 1. Gambar 1 - gambar benda kerja 3.4 Pemilihan alat
Alat T1 Untuk memproses permukaan utama roughing dan finishing, kami memilih pemotong kanan dengan pengikat mekanis pelat DNMG110408 yang terbuat dari paduan keras GC1525 dan penjepit dengan kekakuan yang ditingkatkan (Gbr. 2). Gambar 2 - menembus pemotong K R b, mmf 1, mmh, mmh 1, mml 1, mml 3, mm γλ S Pelat referensi93 02025202012530,2-60-70DNMG110408 Alat T2 Gambar 3 - alat pemotong prefabrikasi aku A , mma R , mmb, mmf 1, mmh, mmh 1, mml 1, mml 3, mmPlat referensi4102020,7202012527N151.2-400-30 Alat T3 Untuk mengebor lubang tertentu, pilih bor karbida GC1220 untuk mengebor ulir M10 dengan betis silinder (Gbr. 4). Gambar 4 - bor D C , mmdm M , mmD 21maks, mml 2, mml 4, mml 6, mm91211.810228.444 Alat T4 Untuk mengebor lubang tertentu, pilih bor karbida GC1220 dengan betis silinder (Gbr. 5). D C , mmdm M , mml 2, mml 4, mml 6, mm20201315079 Alat T5 Untuk membuat ulir internal M 10×1 pilih satu ketukan GOST 3266-81 terbuat dari baja berkecepatan tinggi dengan alur heliks (Gbr. 5). Gambar 5 - ketuk 3.5 Rute pemrosesan
Rute teknologi pemrosesan suatu bagian harus memuat nama dan urutan transisi, daftar permukaan yang diproses selama transisi dan jumlah pahat yang digunakan. Operasi 010
Pengadaan. Persewaan Potong benda kerja Ø 95 mm ukuran 155 mm, buat lubang tengah maksimal Ø 8 mm. Operasi 020
Penggilingan dan pemusatan. Giling ujungnya hingga ukuran 145 mm. Operasi 030
Mesin Bubut: Tempatkan benda kerja pada penggerak depan dan pusat putar belakang. Instalasi A Transisi 1 Alat T1 Pra-pertajam: · kerucut Ø 30 mm sampai Ø 40 · Ø 40 · kerucut Ø 40 mm sampai Ø 6 0 mm dari panjang 60 mm sampai dengan panjang 75 mm dari ujung benda kerja · Ø 60 · Ø 60 mm sampai Ø 70 sepanjang busur dengan radius 15 mm dari panjang 85 mm dari ujung benda kerja · Ø 70 · Ø 70 mm sampai Ø 80 mm dengan panjang 120 mm dari ujung benda kerja · Ø 80 mm sampai Ø 90 · Ø 90 Sisakan kelonggaran akhir sebesar 0,5 mm per sisi Transisi 2 Alat T1 Selesaikan penajaman sesuai transisi 1: · kerucut Ø 30 mm sampai Ø 40 mm sampai panjang 30 mm dari ujung benda kerja · Ø 40 mm dari panjang 30 mm sampai dengan panjang 30 mm dari ujung benda kerja · kerucut Ø 40 mm sampai Ø 60 mm dari panjang 60 mm sampai dengan panjang 75 mm dari ujung benda kerja · Ø 60 mm dari panjang 75 mm sampai dengan panjang 85 mm dari ujung benda kerja · Ø 60 mm sampai Ø 70 sepanjang busur dengan radius 15 mm dari panjang 85 mm dari ujung benda kerja · Ø 70 mm dari panjang 100 mm sampai dengan panjang 120 mm dari ujung benda kerja · Ø 70 mm sampai Ø 80 mm dengan panjang 120 mm dari ujung benda kerja · Ø 80 mm sampai Ø 90 mm sepanjang busur dengan radius 15 mm dari panjang dari panjang 120 mm dari ujung benda kerja · Ø 90 mm dari panjang 135 mm sampai dengan panjang 145 mm dari ujung benda kerja Transisi 3 Alat T2 · Pertajam alur berbentuk persegi panjang lebar 10 mm dari diameter 40 sampai dengan diameter 30 mm pada jarak 50 mm dari ujung benda kerja. Instalasi B Transisi 1 Alat T3 · Bor lubang Ø kedalaman 9 40mm. Transisi 2 Alat T4 · Bor lubang dengan Ø 9 sampai Ø 20 hingga kedalaman 15 mm. Transisi 3 Alat T5 · Potong utas dengan ketukan M10 ×1 hingga kedalaman 30 mm. Operasi 040
Ruang pembilasan. Operasi 050
Panas. Operasi 060
Menggiling. Operasi 070
Tes. 3.6 Tujuan mode pemrosesan
Instalasi A Transisi 1 - belokan kasar Alat T1 2.Saat memutar baja terlebih dahulu dengan pemotong tembus dengan pelat karbida, kami memilih kedalaman potong t = 2,5 mm. .Saat memutar baja dan kedalaman potong t = 2,5 mm, pilih umpan S = 0,6 mm/rev. . .Kecepatan memotong DENGAN ay KE MV = 0,8 (, tabel 4 hal. 263) KE PV = 0,8 (, tabel 5 hal. 263) KE IV = 1 (Tabel 6 hal. 263) 6.Kecepatan poros. 7.Kekuatan pemotongan. dimana: C R (, tabel 9 hal. 264) 8.Memotong tenaga. Transisi 2 - menyelesaikan putaran Alat T1 .Penentuan panjang langkah kerja L = 145 mm. 2.Saat melakukan pra-pembubutan baja dengan pemotong tembus dengan sisipan karbida, kami memilih t = 0,5 mm untuk kedalaman pemotongan. .Saat memutar baja dan kedalaman potong t = 0,5 mm, pilih umpan S = 0,3 mm/rev. .Umur alat T = 60 menit. .Kecepatan memotong DENGAN ay = 350, x = 0,15, y = 0,35, m = 0,2 (Tabel 17 hal. 269) KMV = 0,8 (Tabel 4 hal. 263) KE PV = 0,8 (, tabel 5 hal. 263) KE IV = 1 (Tabel 6 hal. 263) 6.Kecepatan poros. 7.Kekuatan pemotongan. dimana: C R = 300, x = 1, y = 0,75, n = -0,15 (Tabel 22 hal. 273) (, tabel 9 hal. 264) 8.Memotong tenaga. Transisi 3 - alur Alat T2 .Penentuan panjang langkah kerja L = 10 mm. 2.Saat memotong alur, kedalaman pemotongan sama dengan panjang mata pisau pemotong .Saat memutar baja dan kedalaman potong t = 4 mm, pilih umpan S = 0,1 mm/rev. 4.Umur alat T = 45 menit.